降低水泥综合电耗的实践与体会线绕电阻

降低水泥综合电耗的实践与体会

降低水泥综合电耗的实践与体会 2011年12月10日 来源： 1987年以来，我厂连续几年水泥综合电耗降到80度/吨以下，现将几点经验介绍如下。 1987～1991年水泥综合电耗、产量 一、生产工艺流程简介 我厂为两条生产线，主要设备有φ2.2×6.5米闭路磨机4台，φ2.84×10米塔式机立窑2台，年设计能力16万吨，两条生产线工艺流程基本相同，都采用全黑生料法煅烧，预加水成球，生产工艺流程见图。 生产工艺流程示意图 1.石灰石库；2.煤库；3.粘土库；4.铁粉库；5.磨头小仓；6.生料磨：7.φ4米离心式选粉机；8.生料库；9.SIW双管螺旋喂料机；10.稳压仓；11.Φ200管螺旋；12.双轴预湿搅拌机；13.成球盘；14.机立窑；15.GZS惯性振动输送机；16.矿渣配料装置；17.熟料库；18.石膏库，19.水泥磨；20.φ3.5米离心式选粉机；21.水泥库；22.鼓风机；23.ΡΕΧ—150/750细颚破碎机 二、提高主机台时产量降低水泥综合电耗 1.严格控制原料破碎的粒度，主要是石灰石的粒度，原料工段长严格控制石灰石颚破的粒度和二级锤破的运行情况。原料出破碎机粒度＜20毫米，合格率80%。2.粘土、煤等原燃料采用人工晒和烘干机烘，严格控制原燃料的水分，将水分与职工工资挂钩。3.严格管理和应用新技术，实现磨机高产(1)磨机的产、质量指标分解到班组，实行层层承包，严格考核，奖惩兑现，使广大职工关心产质量。制订切实可行的设备维修管理制度，提高设备的运转率，基本做到整机维护完好，开机即可高产。(2)我厂4台磨机都安装了进相机，根据各台磨机的机械承载能力和主机电流，合理调整钢球级配。(3)出磨提升机选用ZL450斗式提升机。一般Φ2.2×6.5米磨机工艺设计选用HL400斗式提升机配套，输送能力只有47米3/时，当产量达17吨/时时，电流较高。选用ZL450提升机，当磨机产量达到18.5吨/时，仍能正常运行，防止了超负荷或满负荷运行。(4)减小入磨熟料的粒度。熟料输送使用GZS惯性振动输送机，用PEX—150/750细颚破碎机破碎，使熟料平均粒度在15～20毫米。(5)调整矿渣的配加方案，1987年以前，我厂两条生产线都单独使用矿渣仓，在水泥磨前同熟料、石膏配料，但由于我厂矿渣不烘干，雨天矿渣水分有时达10%以上，经常出现糊磨和水泥库结块等现象。1987年起我们改在熟料输送机上配矿渣，人工计量。这种方法去掉了一台提升机和矿渣仓，并且矿渣由于同刚出窑的熟料混合，利用热能蒸发水分，降低了入磨物料的水分，同时降低了电耗。(6)摸索规律，掌握各工艺参数。我厂水泥控制0.08毫米筛筛余在4%～6%，出磨25%～35%，粗粉55%～65%，循环负荷300～400，选粉效率40%左右。 (7)加强磨机通风。1987年把磨尾型号为4—72—11No.6A的除尘风机换成型号为4—72—11No.6C，配电机JO241—4　4千瓦换为Y132M—4　7.5千瓦。4.原料、熟料采用多库搭配，生料、水泥一般也采用多库搭配，有时根据均匀程度用空气搅拌。窑产稳定在13吨/时左右，稳定生产425号普通水泥。 三、减少用电设备及电力线路的电能损耗 在立窑水泥厂中，用电设备和电力线路的电能损耗包括两部分，一部分是电能输送与转换过程中不可避免的基本损耗；另一部分是由供电系统设备选型、运行和负荷配置等不合理所引起的损耗。我们从建厂设计起始终考虑尽量减少和消耗后一部分的电能损耗。1.简化工艺流程。例如按常规φ2.2×6.5米磨机工艺布置选粉机粗粉用GX400螺旋输送机作回料输送，而我厂粗粉直接用斜料管卸入磨头。在磨机除尘器、选粉机卸料处采用料柱密封，不设分格轮等喂料设备。原料配料不设配料库，直接在原料库底配料，简化了工艺，减少了提升机和除尘器等用电设备。石灰石破碎，一破到二破用链板机输送，二破用PC88锤式破碎机，降低石灰石入磨粒度。2.除尘环保采用综合措施，优先选用低电耗除尘器。我厂4台磨机和一台烘干机都选用高压静电收尘器；机立窑用沉降室；库顶都选用压力式袋收尘器，自行设计、制造，只需在清灰时用0.8千瓦电机。3.为了减少配电线路的电能损耗，直接为低压用电设备供电，配、发电房设在两机立窑房附近，此处可用较短的配电线路为负荷最大、最集中的用电设备供电。4.降低线路损耗。配电线路除了输送电能而引起的基本损耗外，还由于负荷波动、三相不平衡、无功功率和接线不对称、导线规格和敷设方法不符合经济运行原则等产生附加损耗。我厂采取措施，提高了线路运行效率，减少和消除了各类附加损耗。1988年9月，我厂经萧山市三电办、萧山市节能中心电能平衡测算，电机用电效率较高，负荷波动较小，因主要设备为高压供电，线路损耗仅2.81%。5.变压器的降耗措施(1)选择适宜的变压器容量。我厂选用两台变压器，其型号为；SL7-1600/10，1988年经萧山市三电办、萧山市节能中心和煤炭院杭州研究所三家单位测试，功

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